Оценка возможности получения тонкодисперсного битоксибациллина в производственных условиях

Технологические схемы производства битоксибациллина на отечественных заводах имели существенные отличия. Так, на одном заводе по окончании ферментации КЖ упаривают в 1,3—1,4 раза на вакуум-выпарной установке (ВВУ) и сушат.

Результаты испытаний показали возможность использования оборудования стадии средоприго- товления с небольшой коррекцией техники загрузки ацетата. В результате культивирования под­тверждена высокая продуктивность штамма как по титру спор Т = 5,9 • 10⁹ спор/мл, так по экзо­токсину 1300 мг/ л. Длительность культивирования составила 55 ч, что соответствовало лабора­торный условиям. Динамика накопления экзотоксина в производственных условиях показывает характерную разницу как по абсолютной величине, так и скорости образования в 1,8 и 2,0 раза, соответственно. Установлено увеличение съема готовой продукции с 65 до 80 кг/м³ КЖ (табл. 1).

Анализ ФДС опытных образцов препаратов показал, что максимальный размер частиц не превышает 188 мкм, в контроле он составляет 564 мкм, что подтверждает высокую дисперсность экспериментальных препаратов.

Кроме основных достоинств (высокой дисперсности КЖ, повышенного токсинообразования, ис­ключения использования компонентов пищевого достоинства), технология битоксибациллина на ацетатных средах приобретает еще одну очень важную технологическую особенность — возмож­ность ее унификации.

Для производства экзотоксинсодержащих препаратов из АТС, предполагающей концентриро­вание КЖ на сепараторах, исключается стадия выделения экзотоксина из фугата с последующим введением его в пасту для сушки. Это упрощение схемы, подтвержденное в лабораторных услови­ях, было проверено в производстве и показано, что экзотоксин практически полностью выделяет­ся из КЖ с биомассой. Так, его содержание в фугате не превышало 0,005-0,007% .

Представленные в табл.1 итоговые результаты анализа технологических показателей подтвер­ждают преимущества технологии тонкодисперсного битоксибациллина: увеличение съема готово­го продукта и содержания в нем активного начала в 1,4 и 2,0 раза, соответственно. Анализ ФДС по­казал отсутствие крупных частиц более 500 мкм и снижение доли частиц менее 90 мкм в 5 раз. Установлено также, что в фугате, поступающем в заводские стоки, содержание взвешенных вещес­тв и ХПК уменьшено на 57 и 33% соответственно.

Таким образом, производственные испытания показали реальную возможность внедрения унифици­рованной технологии тонкодисперсных препаратов с использованием действующей АТС производства.

8.